保管エリアの現場改善支援

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医薬品メーカーK社様の課題

各製品の特性を考慮し、効率的に格納・保管したい
現場の作業生産性をアップしたい
一部製品のピッキング作業が属人化している

工場内保管エリアの現場改善を支援
作業の属人化を解消し生産性を向上

工場の製品出荷状況を細かく分析

各種試薬の開発・製造事業などを展開する医薬品メーカーK社様では、サプライチェーン改革の一環として、自社工場で発生する構内物流の現場改善に着手することになりました。当社は、同プロジェクトのサポート役として、物流コンサルティングサービスを提供。現場視察や担当者ヒアリングを通じた問題点の抽出、改善プランの提案・実行・検証などに取り組みました。

ロケ変更でピッキングを効率化

出荷頻度に応じて製品を保管

具体的にはまず、工場内の保管エリアのロケーション管理を見直しました。どの製品がどれだけ出荷されるのかを細かく分析し、出荷頻度に応じて製品の置く場所を決めました。その結果、ピッキングスタッフの動線にムダが生じなくなり、現場の作業生産性が高まりました。

ピッキング属人化をロケーション変更で解消

工場では従来、一部の製品については、専門的な管理ノウハウが必要であることを理由に、特定のスタッフにピッキング作業を委ねてきました。しかし、ロケーション管理の確立後は、経験の浅いスタッフでもミスなくピッキング作業を展開できる体制になりました。

今回の現場改善プロジェクトでは、このほかに、①製品を格納するラック（棚）は既存のものを活用、②仕分け箱やキャスター付きラックの導入、③在庫管理表の作成———などのプランも提案・実行し、コスト削減や作業スピードの向上、製品在庫の削減といった成果を上げることに成功しました。