エコ包装

製品の大きさは様々で、全体の約4割は既存のラックに梱包できず、都度木箱で制作していた。
既存のラックは製品を１台ずつ寝かせて梱包する形式であった。

製品サイズに合わせて寸法調整が可能な鋼製通いコンテナを開発。木材使用量を95%削減した。
開発したコンテナは製品を立てた状態で複数個の梱包が可能、1回の搬送個数： 1個→最大5個にアップ。
荷軽減も実現。
開梱&積替え時間は改善前より80%減！

従来は平面が主流であった車のメータパネル等に使用される液晶表示パネルは、多様化が進み湾曲面を持つ製品も開発されるようになった。包装時、製品同士の間隔が広く無駄な隙間も多く発生していた。

積み重ね時に製品同士が当たらぬようジグザグに配置した結果、パレットあたり詰め数を250％、輸送費を50％改善することができた。

従来はすかし木箱採用。開梱時はバールやハンマーなどを要し、時間と手間が掛かっていたうえ、木箱の木材が廃材となり処理する必要があった。

帽子＋腰下＋梱包のみの簡易包装に切り替え、木材は再利用品を用いた。
工場間の移動後も開梱がスピ―ディになり、木材使用も32%削減に成功！

従来は木製梱包が主流であった海外向け製品だが、競争力強化のため、よりコストを抑えた包装が求められていた。一方、取扱量の増加に伴い、使用後の木材の廃却と開梱作業負担が顕在化していた。

コストの観点および梱包容積調整加工が可能である点から、強化ダンボール梱包を採用。
箱サイズ分析を行ってサイズを6種と限定。カットには木材加工機械を利用し、質量80%減、容積30％減。資材調達においては、従来より製品保管倉庫間を運行していたトラック便の空きスペースを活用し、輸送費の抑制にも成功。

破損しやすい工業電子管は従来、衝撃を緩和するため、梱包にプラスチック緩衝材である発泡ポリエチレンフォームが採用されていた。また、段ボールと緩衝材が分別しにくい造りで、廃棄時に問題があった。

プラスチック緩衝材は利用せず、組み立てた段ボール2ピースで製品を上下から保護する形に改善。
製品本体へ局所的な衝撃が掛からないよう構造を工夫し、製品を固定しつつ衝撃時の耐性を考慮した材質を選択。衝撃試験測定も行い、梱包品質も確保。容積77%減を達成。

輸送振動による部品脱落防止のため、従来は発泡ポリエチレンのブロックを挟んでいたが、挿入し忘れの懸念があった。また、製品の脆弱部分への接触を避けた製品固定をしたい。

キャップ・スリーブ・トレイの３ピース形式の外装に、内装材１個と言うシンプルな構成にした。
内装材１部品は製品のベース部分のみ固定すると同時に、脱落しやすい箇所の支持も行うよう設計。
内装材基部に手掛穴を設けて内装材ごと製品を取り出せる様にし、開梱時の製品脆弱部接触リスクも軽減。
結束PPバンドを除き全て段ボールの構成、リサイクル性に優れ、省資源化に配慮。梱包費を約15%削減。

コスト・環境的に持続可能な包装が求められている。
輸送コストとCO₂削減を目的とした海上コンテナ輸送効率向上、プラスチック削減を目指した改良を行いたい。

欧米など包装廃棄物規制（特定有害物質の不含）に準拠できる、100%リサイクル材でできた発泡スチロールを採用。1包装当たりの収納数を増やすため、製品収納間隔の縮小極限化をめざした発泡容器形状を設計。
結果、海上コンテナ積載率が向上（20ft海上コンテナ積載数25%増）、収納数25%増。